42CrMo أنابيب الصلب غير الملحومةينتمي إلى الفولاذ عالي القوة، مع قوة وصلابة عالية، وصلابة جيدة، ولا توجد هشاشة واضحة للتلطيف، وحد التعب العالي ومقاومة الصدمات المتعددة بعد التبريد والتلطيف، وصلابة جيدة للصدمات في درجات الحرارة المنخفضة.
الفولاذ مناسب لتصنيع القوالب البلاستيكية الكبيرة والمتوسطة الحجم التي تتطلب قوة وصلابة معينة.العلامة التجارية ISO المقابلة لها: 42CrMo4 تتوافق مع العلامة التجارية اليابانية: يتوافق scm440 مع العلامة التجارية الألمانية: 42CrMo4 يتوافق تقريبًا مع العلامة التجارية الأمريكية: 4140 الخصائص ونطاق التطبيق: قوة عالية، وصلابة عالية، وصلابة جيدة، وتشوه صغير أثناء التبريد، وقوة زحف عالية و قوة التحمل في درجات الحرارة العالية.يتم استخدامه لتصنيع المطروقات ذات قوة أعلى ومقطع عرضي مروي ومقسى أكبر من الفولاذ 35CrMo، مثل التروس الكبيرة لجر القاطرة، وتروس نقل الشاحن الفائق، والأعمدة الخلفية، وقضبان التوصيل والمشابك الزنبركية ذات الحمولة الكبيرة، ووصلات أنابيب الحفر وصيد الأسماك. أدوات لآبار النفط العميقة تحت 2000 متر، وقوالب لآلات الثني.
التركيب الكيميائي للأنابيب الفولاذية غير الملحومة 42CrMo: c: 0.38% - 0.45%، si: 0.17% - 0.37%، mn: 0.50% - 0.80%، cr: 0.90% - 1.20%، mo: 0.15% - 0.25%، Ni ≥ 0.030%، P ≥ 0.030%، s ≥ 0.030%
دور العناصر الكيميائية المختلفة في الأنابيب الفولاذية:
الكربون (ج):في الفولاذ، كلما زاد محتوى الكربون، زادت قوة وصلابة الفولاذ، ولكن سيتم أيضًا تقليل اللدونة والمتانة؛على العكس من ذلك، كلما انخفض محتوى الكربون، زادت مرونة الفولاذ وصلابته، كما انخفضت قوته وصلابته.
السيليكون (SI):يضاف إلى الفولاذ الكربوني العادي كمزيل للأكسدة.يمكن للكمية المناسبة من السيليكون أن تحسن قوة الفولاذ دون آثار سلبية كبيرة على اللدونة وصلابة الصدمات وأداء الانحناء البارد وقابلية اللحام.بشكل عام، محتوى السيليكون في الفولاذ المقتول هو 0.10% - 0.30%، والمحتوى العالي جدًا (يصل إلى 1%) سيقلل من اللدونة وصلابة التأثير ومقاومة الصدأ وقابلية اللحام للصلب.
المنغنيز (مليون):وهو مزيل الأكسدة ضعيف.يمكن لكمية مناسبة من المنغنيز تحسين قوة الفولاذ بشكل فعال، والقضاء على تأثير الكبريت والأكسجين على هشاشة الفولاذ الساخنة، وتحسين قابلية التشغيل الساخنة للصلب، وتحسين ميل الهشاشة الباردة للصلب، دون تقليل اللدونة والتأثير بشكل كبير. صلابة الفولاذ.يبلغ محتوى المنغنيز في الفولاذ الكربوني العادي حوالي 0.3٪ - 0.8٪.المحتوى العالي جدًا (يصل إلى 1.0% - 1.5%) يجعل الفولاذ هشًا وصلبًا، ويقلل من مقاومة الفولاذ للصدأ وقابلية اللحام.
الكروم (كر):يمكنه تحسين قوة وصلابة الفولاذ الكربوني في حالة التدحرج.تقليل الاستطالة وتقليل المساحة.عندما يتجاوز محتوى الكروم 15%، ستنخفض القوة والصلابة، وسيزداد الاستطالة وتقليل المساحة بالمقابل.من السهل الحصول على الأجزاء التي تحتوي على فولاذ الكروم بجودة معالجة سطحية عالية بعد الطحن.
تتمثل الوظيفة الرئيسية للكروم في الفولاذ الإنشائي المروي والمخفف في تحسين قابلية الصلابة.بعد التبريد والتلطيف، يتمتع الفولاذ بخصائص ميكانيكية شاملة أفضل، ويمكن تشكيل كربيدات تحتوي على الكروم في الفولاذ المكربن، وذلك لتحسين مقاومة التآكل لسطح المادة.يعد الكروم أحد العناصر المهمة في الفولاذ المقاوم للصدأ، والذي يعمل بشكل أساسي على تحسين منع الصدأ والصلابة ومقاومة التآكل للفولاذ.
الموليبدينوم (MO):يمكن للموليبدينوم تحسين حبيبات الفولاذ، وتحسين الصلابة والقوة الحرارية، والحفاظ على قوة كافية ومقاومة الزحف عند درجة حرارة عالية (الإجهاد والتشوه على المدى الطويل عند درجة حرارة عالية، يسمى الزحف).يمكن أن تؤدي إضافة الموليبدينوم إلى الفولاذ الهيكلي إلى تحسين الخواص الميكانيكية.ويمكنه أيضًا منع هشاشة سبائك الفولاذ الناتجة عن الحريق.
الكبريت:عنصر ضار.سوف يسبب التقصف الساخن للفولاذ ويقلل من اللدونة وصلابة التأثير وقوة التعب ومقاومة الصدأ للصلب.يجب ألا يزيد محتوى الكبريت في الفولاذ المخصص للإنشاءات العامة عن 0.055%، ولا يزيد عن 0.050% في الهياكل الملحومة.الفوسفور : عنصر ضار .على الرغم من أنه يمكن أن يحسن القوة ومقاومة الصدأ، إلا أنه يمكن أن يقلل بشكل كبير من اللدونة وصلابة التأثير وأداء الانحناء البارد وقابلية اللحام، وخاصة التقصف البارد عند درجات الحرارة المنخفضة.يجب أن يتم التحكم بدقة في المحتوى، بشكل عام لا يزيد عن 0.050%، ولا يزيد عن 0.045% في الهياكل الملحومة.الأكسجين: عنصر ضار.تسبب هشاشة ساخنة.بشكل عام، يجب أن يكون المحتوى أقل من 0.05%.النيتروجين: يمكن أن يقوي الفولاذ، ولكنه يقلل بشكل كبير من اللدونة والصلابة وقابلية اللحام وخصائص الانحناء البارد للصلب، ويزيد من ميل التقادم والهشاشة الباردة.بشكل عام، يجب أن يكون المحتوى أقل من 0.008%.
وقت النشر: 11 أغسطس 2022